蜂窝纸板生产厂家生产蜂窝纸板是“工艺精度 + 设备协同 + 质量管控”的结合，从原纸预处理到成品检测，每一步都需严格遵循标准，才能保障产品的强度、平整度和环保性。

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蜂窝纸板的生产遵循 “原纸预处理→蜂窝芯制造→芯纸与面纸复合→成品加工” 的主线，具体可拆解为 8 个关键步骤，各环节紧密衔接以保障产品强度和精度：
原纸选型与预处理
首先根据成品需求选择合适的原纸（面纸多采用牛皮箱板纸、瓦楞原纸，芯纸多为低定量牛皮纸），并进行预处理：
烘干：若原纸含水率过高（＞12%），需通过烘干设备降低含水率至 8%-10%，避免后续粘接不牢固或成型后变形；
分切：使用分切机将大卷原纸裁剪为指定宽度（如面纸宽度匹配成品尺寸，芯纸宽度根据蜂窝边长计算），确保后续工序进料精准。
芯纸涂胶与压线
这是制造蜂窝芯的基础步骤，核心是在芯纸上形成 “粘接点” 和 “折叠线”：
涂胶：通过辊式涂胶机在芯纸表面按预设间距（间距 = 蜂窝边长 ×√3）涂抹点状或条状胶水（多为玉米淀粉胶、醋酸乙烯酯胶，环保且粘接强度高），涂胶量需精准控制（通常 8-12g/㎡），过多易渗透，过少则粘接不牢；
压线：同步通过压线轮在芯纸非涂胶区域压制折痕（折叠线），折痕间距与涂胶间距对应，确保后续折叠后能形成规则的六边形蜂窝结构。
芯纸折叠与粘接（蜂窝芯成型）
经过涂胶压线的芯纸进入蜂窝成型机，通过传送带和导向机构实现连续折叠：
芯纸沿折痕交替折叠，使涂胶点相互贴合，形成多层 “风琴状” 半成型结构；
折叠后的芯纸进入固化通道（温度 50-60℃，湿度 40%-50%），让胶水充分固化（固化时间 15-30 分钟，根据胶水类型调整），初步形成蜂窝芯胚。
蜂窝芯拉伸与定形
固化后的蜂窝芯胚为压缩状态，需通过拉伸机将其沿宽度方向缓慢拉伸（拉伸速度 3-5m/min），使 “风琴状” 结构展开为规则的六边形蜂窝孔：
拉伸过程中需实时监控蜂窝边长（常见边长 5-20mm，根据承重需求选择），确保孔径均匀（误差≤0.5mm）；
拉伸后通过定位装置固定蜂窝芯尺寸，必要时在蜂窝芯两端涂抹胶水，增强整体稳定性，防止后续加工时变形。
面纸涂胶与复合
此步骤将蜂窝芯与面纸复合为完整的蜂窝纸板，是决定产品整体强度的关键：
面纸涂胶：面纸通过涂胶机均匀涂抹满版胶水（涂胶量 15-20g/㎡），确保与蜂窝芯全面贴合；
复合压制：将涂胶后的面纸分别覆盖在蜂窝芯的上下表面，送入复合压合机（采用辊压或平板压合），在压力（0.3-0.5MPa）和温度（40-50℃）作用下，使面纸与蜂窝芯紧密粘接，压合时间 5-10 分钟，避免出现气泡或脱层。
成品烘干与定型
复合后的蜂窝纸板需进入连续烘干线进行二次固化定型：
烘干温度控制在 60-70℃，烘干时间 20-30 分钟，确保胶水完全固化，同时将纸板含水率稳定在 8%-10%；
烘干过程中需通过导辊保持纸板平整，防止翘曲（若出现翘曲，需调整烘干温度梯度或压合压力）。
裁切与修边
烘干后的蜂窝纸板为大尺寸卷材或板材，需根据客户需求进行裁切：
使用数控裁切机（精度 ±0.1mm）裁剪为指定长度和宽度的板材，若需加工异形件（如包装内衬、隔板），则通过模切机进行冲压成型；
裁切后通过修边机去除毛边，确保成品边缘平整，无纸粉残留。
质量检测与包装
最后对成品进行全面检测，合格后包装入库：
检测项目包括厚度（误差≤0.2mm）、平面抗压强度（按 GB/T 19787 标准测试）、含水率、粘接强度（剥离测试无大面积脱层）；
成品用防水薄膜包裹，按规格堆叠存放，避免受潮或挤压变形。